Trong quá trình mài của ổ trục, bề mặt làm việc của nó được mài bằng bánh mài quay tốc độ cao, do đó, nếu mài không tuân theo hướng dẫn vận hành và điều chỉnh thiết bị, sẽ có nhiều khuyết tật trên bề mặt làm việc của ổ trục, Điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng tổng thể của ổ trục.Mang trong quá trình mài chính xác, do yêu cầu độ nhám cao, các vết mài bề mặt mài thường có thể được quan sát bằng mắt thường, các vết mài bề mặt của nó chủ yếu là như sau.
Có dấu xoắn chéo
Lý do chính cho sự xuất hiện của các nhãn hiệu như vậy là thanh xe buýt của bánh mài có độ phẳng và độ lõm kém. Trong quá trình mài, bánh mài chỉ tiếp xúc một phần với phôi. Khi phôi hoặc bánh mài di chuyển qua lại nhiều lần, chuỗi xoắn sẽ được sao chép trong hiệu suất của phôi và có thể quan sát bằng mắt thường.Cao độ của các xoắn ốc này có liên quan đến tốc độ của phôi và tốc độ quay của phôi. Nó cũng liên quan đến thực tế là trục của bánh mài và đường ray dẫn hướng của bàn không song song.
(1) lý do chính cho sự hình thành của xoắn ốc
1. Bánh mài không được trang điểm đúng cách, các cạnh và góc không được vát, và chất làm mát không được sử dụng để mặc quần áo;
2. Dầu bôi trơn quá nhiều cho đường ray dẫn hướng bảng làm cho bàn nổi;
3. Độ chính xác kém của máy công cụ;
4. Áp lực nghiền quá mức, vv
(2) có những lý do cho sự hình thành của xoắn ốc
1. Độ cứng của hướng dẫn hình chữ v là không tốt. Khi mài, bánh mài có độ lệch, và chỉ có cạnh của bánh mài tiếp xúc với bề mặt làm việc;
2. Khi đầm bánh xe ồn, tốc độ đảo ngược của bàn không ổn định và độ chính xác không cao, điều này làm cho việc thay băng của một cạnh nhất định của bánh mài ít hơn một chút;
3. Độ cứng kém của bản thân phôi;
4. Có các hạt cát quá vỡ và bong tróc trên bánh mài và các thanh sắt từ phôi được mài trên bề mặt của bánh mài. Vì lý do này, bánh mài mài mặc quần áo nên được rửa hoặc làm sạch bằng nước làm mát;
5. Việc thay băng mài không tốt và có một số va chạm cục bộ.
Vảy cá xuất hiện trên bề mặt
Lý do chính cho sự xuất hiện của các vảy cá trên bề mặt là do lưỡi cắt của bánh mài không đủ sắc và hiện tượng"e; gặm"e; xảy ra trong quá trình mài, do đó độ rung lớn.Những lý do cụ thể cho sự xuất hiện của các vảy cá trên bề mặt phôi như sau:
1. Có vết rác và vết dầu trên bề mặt bánh mài;
2. Bánh mài không được cắt tỉa;
3. Đá mài trở nên cùn.Việc cắt tỉa không đủ sắc nét;
4. Khung gắn kim cương không chắc chắn, kim cương bị rung hoặc chất lượng của kim cương không tốt hoặc sắc nét;
5. Độ cứng không đồng đều của đá mài.
Vẽ mặt
Lý do chính cho sự xuất hiện của các vết xước trên bề mặt là hạt thô được kẹp giữa phôi và bánh mài sau khi hạt thô rơi ra.
Những lý do cụ thể tại sao bề mặt phôi được kéo trong quá trình mài như sau:
1. Dấu vết còn sót lại từ quá trình mài thô không bị mài mòn trong quá trình mài mịn;
2. Các hạt mài mòn thô và các hạt mài mòn nhỏ trong chất làm mát không được lọc sạch;
3. Các hạt mài mòn rất dễ rơi ra khi bánh mài hạt thô được mặc quần áo đầu tiên;
4. Hiệu lực của độ bền vật liệu hoặc đá mài quá mềm;
5. Sự kết hợp không chính xác của độ bền mài mòn và độ bền vật liệu phôi, v.v.
Bề mặt phôi có dấu vết dạng sóng thẳng
Chúng tôi cắt một mặt cắt ngang của đường trục dọc của phôi bị mòn và phóng to nó. Chúng ta có thể thấy rằng ngoại vi của nó tương tự như sóng hình sin.Đặt tâm của nó dọc theo đường trục mà không quay và dịch, đường xung quanh sóng hình sin là hình trụ dạng sóng, còn được gọi là đa giác.
Nguyên nhân của dạng sóng thẳng là sự chuyển động của bánh mài so với phôi hoặc độ rung gây ra bởi sự thay đổi định kỳ áp lực mài của bánh mài trên phôi.Rung này có thể bị ép hoặc tự kích thích, do đó thường có nhiều hơn một tần số sóng trực tiếp trên phôi.
Những lý do cụ thể cho dấu vết dạng sóng trực tiếp như sau:
1. Giải phóng mặt bằng quá mức của trục chính bánh xe mài;
2. Độ cứng quá cao của đá mài;
3. Cân bằng tĩnh của bánh mài không tốt hoặc bánh mài trở nên cùn;
4. Tốc độ phôi quá cao;
5. Khí ngang quá lớn
6. Ổ trục chính của bánh mài bị mòn, và khe hở quá lớn, dẫn đến chảy ra xuyên tâm;
7."e; thu thập thông tin"e; của cơ cấu ép bánh mài hoặc bàn làm việc, vv
Vết cháy xuất hiện trên bề mặt phôi
Bề mặt phôi trong quá trình mài thường bị cháy, có một số loại bỏng, một là vết cháy dọc theo hướng xử lý bánh mài, điểm tối;Thứ hai là hình dạng đường hoặc dòng không liên tục.
Bề mặt phôi đã bị đốt cháy trong quá trình mài, có thể tóm tắt thành các lý do sau:
1. Bánh mài quá cứng hoặc kích thước hạt quá mịn và cấu trúc quá dày đặc;
2. Thức ăn quá nhiều, cung cấp chất lỏng cắt không đủ và điều kiện tản nhiệt kém;
3. Tốc độ phôi quá thấp và tốc độ mài quá nhanh;
4. Con lắc rung của bánh mài quá lớn và bị cháy do độ sâu mài thay đổi liên tục;
5. Việc thay băng mài bị trì hoãn hoặc không được thực hiện đúng cách;
6. Kim cương sắc nhọn, mặc quần áo kém mài;
7. Phôi được đốt quá sâu trong quá trình mài thô và khả năng mài mịn quá nhỏ để có thể bị mài mòn;
8. Lực kẹp hoặc lực hút của phôi là không đủ, dưới tác dụng của lực mài, phôi đã có hiện tượng dừng lại.
Làm thế nào để bạn biết nếu bề mặt phôi bị đốt trong quá trình mài?Điều này có thể được phát hiện bằng cách tẩy thường xuyên.
Sau khi tẩy phôi, khi bề mặt ướt, cần kiểm tra bằng mắt dưới đèn loạn thị ngay lập tức. Bề mặt bình thường có màu xám đen đồng nhất.Nếu điểm phần mềm, đám mây sẽ xuất hiện các điểm tối và ranh giới không tròn;Nếu nó được khử cacbon, nó sẽ xuất hiện màu xám hoặc tối.Nếu quá trình mài vết nứt, vết nứt có dạng vết nứt, chẳng hạn như vết bỏng, một là bề mặt dọc theo hướng mài bánh xe xử lý các điểm tối, thứ hai là sự xuất hiện của các đường hoặc các đường không liên tục.
Chẳng hạn như trong quá trình nghiền xảy ra hiện tượng bỏng, chúng ta phải phân tích kịp thời nguyên nhân, có biện pháp hiệu quả để giải quyết, để loại bỏ tình trạng bỏng hàng loạt.
Độ nhám bề mặt không theo yêu cầu
Độ nhám bề mặt của các bộ phận ổ trục có các yêu cầu tiêu chuẩn và công nghệ, nhưng trong quá trình mài và siêu mịn, do nhiều lý do, thường không thể đạt được các yêu cầu quy định.Những lý do chính tại sao độ nhám bề mặt của phôi không đáp ứng các yêu cầu như sau:
1. Tốc độ nghiền quá thấp, tốc độ nạp quá nhanh, lượng thức ăn quá lớn, không có thời gian nghiền quá ngắn;
2. Tốc độ phôi quá cao hoặc độ rung của trục phôi và trục bánh xe cát quá lớn;
3. Kích thước hạt của đá mài quá dày hoặc quá mềm;
4. Tốc độ đầm của bánh mài quá nhanh hoặc khe hở của cơ cấu đầm quá lớn;
5. Viên kim cương dùng để mài bánh mài không sắc hoặc kém chất lượng;
6. Chất lượng đá siêu mịn không tốt, và vị trí lắp đặt không chính xác;
7. Chất lượng dầu hỏa siêu tinh chế không đạt yêu cầu;
8. Thời gian siêu chính xác quá ngắn;