Trong quá trình mài ổ trục, bề mặt làm việc của nó được mài bằng đá mài quay tốc độ cao, vì vậy nếu mài không tuân theo hướng dẫn vận hành và điều chỉnh thiết bị, sẽ có nhiều khuyết tật trên bề mặt làm việc của ổ trục, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng chung của vòng bi.Chịu lực trong mài chính xác, do yêu cầu về độ nhám cao nên các vết mài trên bề mặt mài thường có thể quan sát bằng mắt thường các vết mài trên bề mặt của nó chủ yếu là các dấu hiệu sau.
Có dấu xoắn chéo
Nguyên nhân chính dẫn đến hiện tượng xuất hiện các vết như vậy là do thanh cái của đá mài có độ phẳng và độ tụ kém. Trong quá trình mài, bánh mài chỉ tiếp xúc một phần với phôi. Khi phôi hoặc bánh mài di chuyển qua lại nhiều lần, đường xoắn chéo sẽ được tái tạo trong hoạt động của phôi và có thể quan sát bằng mắt thường.Bước của các đường xoắn ốc này liên quan đến tốc độ của phôi và tốc độ quay của phôi. Nó cũng liên quan đến thực tế là trục của đá mài và ray dẫn hướng của bàn không song song.
(1) lý do chính cho sự hình thành của vòng xoắn
1. Đá mài không được mài nhẵn, các cạnh và góc không được vát mép và không sử dụng dung dịch làm mát để mài;
2. Quá nhiều dầu bôi trơn cho ray dẫn hướng bàn làm nổi bàn;
3. Độ chính xác kém của máy công cụ;
4. Áp suất mài quá mức, v.v.
(2) có những lý do cho sự hình thành của vòng xoắn
1. Độ cứng của thanh dẫn hình chữ v không tốt. Khi mài, đá mài bị lệch, và chỉ có mép của đá mài tiếp xúc với bề mặt làm việc;
2. Khi mài bánh xe ồn, tốc độ đảo của bàn không ổn định và độ chính xác không cao, làm cho việc mài một cạnh nào đó của bánh mài hơi kém;
3. Độ cứng kém của chính phôi;
4. Có các hạt cát quá vỡ và bong tróc trên đá mài và mạt sắt từ phôi mài trên bề mặt đá mài. Vì lý do này, đá mài bị mài mòn nên được rửa hoặc làm sạch bằng nước làm mát;
5. Băng mài không tốt và có một số vết sưng cục bộ.
Vảy cá xuất hiện trên bề mặt
Nguyên nhân chính dẫn đến hiện tượng xuất hiện các vết vảy cá trên bề mặt là do lưỡi cắt của đá mài không đủ sắc, dẫn đến hiện tượng" gặm nhấm" xảy ra trong quá trình mài nên dao động lớn.Lý do cụ thể cho sự xuất hiện của các vết vảy cá trên bề mặt của phôi như sau:
1. Có rác và vết dầu trên bề mặt đá mài;
2. Đá mài không được cắt gọt;
3. Đá mài trở nên cùn.Việc cắt tỉa không đủ sắc nét;
4. Khung gắn kim cương không chắc chắn, kim cương bị lung lay hoặc chất lượng kim cương không tốt, sắc nét;
5. Độ cứng không đều của đá mài.Vẽ mặt
Nguyên nhân chính dẫn đến sự xuất hiện của các vết xước trên bề mặt là do hạt thô bị kẹp giữa phôi và đá mài sau khi hạt thô rơi ra.Các lý do cụ thể tại sao bề mặt phôi bị kéo trong quá trình mài như sau:
1. Dấu vết còn lại của quá trình mài thô không bị mài mòn trong quá trình mài mịn;
2. Các hạt mài thô và hạt mài nhỏ trong chất làm mát không được lọc sạch;
3. Hạt mài dễ rơi ra khi mài đá thô lần đầu;
4. Tính hợp lệ của độ dẻo dai của vật liệu hoặc đá mài quá mềm;
5. Sự kết hợp không đúng giữa độ dai mài mòn và độ dẻo dai của vật liệu phôi, v.v.
Bề mặt phôi có vết dạng sóng thẳng
Chúng tôi cắt một mặt cắt của đường trục dọc của phôi bị mòn và phóng đại nó. Chúng ta có thể thấy rằng ngoại vi của nó tương tự như sóng sin.Làm cho tâm của nó dọc theo đường trục mà không quay và tịnh tiến, đường quanh sóng sin là hình trụ dạng sóng, còn được gọi là đa giác.Nguyên nhân của dạng sóng thẳng là do chuyển động của đá mài so với phôi hoặc dao động gây ra bởi sự thay đổi tuần hoàn của áp suất mài của đá mài lên phôi.Rung động này có thể bị kích thích cưỡng bức hoặc tự kích thích, do đó thường có nhiều hơn một tần số sóng trực tiếp trên phôi.Các lý do cụ thể cho dấu vết dạng sóng trực tiếp như sau:
1. Khe hở quá mức của trục bánh mài;
2. Độ cứng quá cao của đá mài;
3. Cân bằng tĩnh của đá mài không tốt hoặc đá mài bị cùn;
4. Tốc độ phôi quá cao;
5. Khí đạo ngang quá lớn;
6. Ổ trục chính của bánh mài bị mòn, khe hở quá lớn dẫn đến hiện tượng chảy hướng tâm;
7." bò" của cơ cấu ép đá mài hoặc bàn làm việc, v.v.
Vết cháy xuất hiện trên bề mặt của phôi
Bề mặt phôi trong quá trình mài thường bị cháy, có một số dạng bỏng, một là vết cháy dọc theo chiều gia công đá mài, vết đen;Thứ hai là hình dạng đường thẳng hoặc không liên tục.Bề mặt phôi bị đốt cháy trong quá trình mài, có thể tóm tắt thành những lý do sau:
1. Đá mài quá cứng hoặc cỡ hạt quá mịn và cấu trúc quá đặc;
2. Quá nhiều thức ăn, cung cấp chất lỏng cắt không đủ và điều kiện tản nhiệt kém;
3. Tốc độ phôi quá thấp và tốc độ bánh mài quá nhanh;
4. Con lắc dao động của đá mài quá lớn và bị cháy do độ sâu mài thay đổi liên tục;
5. Việc thay đá mài bị chậm trễ hoặc không được thực hiện đúng cách;
6. Kim cương sắc, mài mòn kém mài mòn;
7. Phôi bị đốt cháy quá sâu trong quá trình mài thô, và khả năng mài mịn quá nhỏ nên không thể mài mòn;
8. Lực kẹp phôi hoặc lực hút không đủ, dưới tác dụng của lực mài phôi có hiện tượng dừng lại.
Làm thế nào để bạn biết nếu bề mặt phôi bị cháy trong quá trình mài?Điều này có thể được phát hiện bằng cách ngâm nước thường xuyên.Sau khi tẩy phôi, khi bề mặt còn ướt, cần kiểm tra bằng mắt dưới đèn loạn thị ngay lập tức. Bề mặt bình thường có màu xám đen đồng nhất.Nếu điểm phần mềm, đám mây sẽ xuất hiện các đốm đen, và ranh giới không tròn;Nếu nó được khử cacbon, nó sẽ có màu xám hoặc màu sẫm.Nếu quá trình mài bị nứt, các vết nứt có dạng vết nứt như vết cháy, một là bề mặt dọc theo hướng gia công đá mài có vết đen, hai là xuất hiện các đường vân hoặc các đường đứt quãng.Chẳng hạn như trong quá trình xay nếu xảy ra hiện tượng cháy mẻ thì phải kịp thời phân tích nguyên nhân, có biện pháp giải quyết hiệu quả, loại bỏ tình trạng cháy mẻ.
Độ nhám bề mặt không đạt yêu cầu
Độ nhám bề mặt của các bộ phận chịu lực có yêu cầu tiêu chuẩn và công nghệ, nhưng trong quá trình mài và siêu hoàn thiện, do nhiều nguyên nhân, thường không thể đạt được yêu cầu quy định.Những lý do chính khiến độ nhám bề mặt của phôi không đáp ứng được yêu cầu như sau:
1. Tốc độ nghiền quá thấp, tốc độ cấp liệu quá nhanh, lượng thức ăn quá lớn, thời gian nghiền thức ăn không quá ngắn;
2. Tốc độ phôi quá cao hoặc độ rung của trục phôi và trục bánh xe cát quá lớn;
3. Cỡ hạt của đá mài quá dày hoặc quá mềm;
4. Tốc độ mài của đá mài quá nhanh hoặc độ hở của cơ cấu mài quá lớn;
5. Viên kim cương dùng để mài đá mài không sắc hoặc kém chất lượng;
6. Chất lượng đá siêu mịn không tốt, lắp đặt không đúng vị trí;
7. Chất lượng dầu hỏa siêu tinh luyện không đảm bảo yêu cầu;
8. Thời gian siêu chính xác quá ngắn;